محصول قالبسازی شده در صنعت خودرو سازی

قالب تزریق پلاستیک:


اصول، فرآیند و کاربردها

قالب تزریق پلاستیک یکی از اصلی‌ترین ابزارهایی است که در صنعت تولید محصولات پلاستیکی استفاده می‌شود. این قالب‌ها از جنس‌ها و ابعاد مختلفی بوده و برای تزریق مواد پلاستیکی به شکل‌ها و اندازه‌های مختلف استفاده می‌شوند. در این مقاله، به بررسی اصول، فرآیند تولید و کاربردهای این نوع قالب ها خواهیم پرداخت.

اصول قالب تزریق پلاستیک:

قالب تزریق پلاستیک معمولاً از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: قسمت ثابت(Cavity) و قسمت متحرک(Core). این قسمت‌ها به کمک یک دستگاه تزریق به یکدیگر متصل می‌شوند و مواد پلاستیکی به داخل قالب تزریق می‌شوند. سپس، مواد پلاستیکی با استفاده از فشار و دما مناسب به شکل قالب شده و پس از سرد شدن، قطعه نهایی تزریق شده از قالب خارج می‌شود

فرآیند قالبسازی:

تولید قالب تزریق پلاستیک یک فرآیند پیچیده و حرفه‌ای است که از ابتدا تا انتها نیازمند دقت و تخصص بالا است. این فرآیند شامل مراحل طراحی قالب، ساخت قالب و تنظیمات نهایی قبل از تزریق می‌شود. انتخاب مواد مناسب برای ساخت قالب، طراحی صحیح سیستم سرد کننده و کنترل دما و فشار در طول فرآیند تزریق از جمله عوامل مهم در قابسازی است.

کاربردهای قالب تزریق پلاستیک:

قالب‌های تزریق پلاستیک در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از جمله صنایع خودروسازی، الکترونیکی، پزشکی، خوراکی و خانگی. این قالب‌ها برای تولید قطعات مختلف از جمله بطری‌ها، سی دی و دی وی دی، قطعات خودرو، لوازم آشپزخانه و قطعات پزشکی استفاده می‌شوند.

مواد به کار رفته در ساخت قالب‌های تزریق پلاستیک :

یکی از عوامل مهم در ساخت قالب‌های تزریق پلاستیک، مواد استفاده شده در آنها است. این مواد باید دارای خواص مکانیکی و حرارتی مناسبی باشند تا قابلیت مقاومت در برابر فشار و دمای بالا را داشته باشند. برخی از مواد شایع برای ساخت قالب‌های تزریق پلاستیک عبارتند از فولاد‌های آلیاژی، فولاد‌های ضد زنگ و آلومینیوم.

نکات مهم در طراحی قالب‌های تزریق پلاستیک:

در طراحی قالب‌های تزریق پلاستیک باید به چند نکته مهم توجه شود تا فرآیند تزریق به بهترین شکل صورت گیرد. این نکات شامل طراحی کشویی ها، سیستم سرد کننده مناسب، طراحی مناسب برای جلوگیری از شکستگی و خوردگی، و بهینه‌سازی فرآیند تزریق برای کاهش هدررفت مواد است.

مزایای استفاده از قالب‌های تزریق پلاستیک:

استفاده از این قالب ها برخی مزایایی نسبت به روش‌های دیگر تولید قطعات پلاستیکی دارد. این مزایا شامل سرعت بالا در تولید، کیفیت بالا و دقت در ابعاد قطعات تولیدی، قابلیت تولید حجم بالا از قطعات یکنواخت، و کاهش هزینه‌های تولید و مواد مصرفی است.

نتیجه‌گیری:

به طور خلاصه، قالب تزریق پلاستیک یکی از ابزارهای حیاتی در صنعت تولید محصولات پلاستیکی است که با استفاده از فرآیند تزریق، امکان تولید قطعات با کیفیت و دقت بالا را فراهم می‌کند. با توجه به رشد روزافزون صنعت پلاستیک و نیاز رو به افزایش به تولید قطعات پلیمری با کیفیت و هزینه کمتر، استفاده از این قالب ها به عنوان یک روش تولید مورد توجه قرار گرفته است.

شلنگ بخار روغن 206

افزودنی های پلاستیک

مقدمه

بدون افزودنی های پلاستیک اکثر این پلیمر های خام به تنهایی کاربرد زیادی ندارد به همین دلیل برای بهبود خواص پلاستیک و افزایش کاربری آنها در دنیای امروز ، افزودنی هایی به آنها اضافه می شود . بنابراین به صورت کلی این افزودنی های با اهداف زیر به زنجیره پلیمری اضافه می شوند :

  1. بهبود قابلیت فرآیندی تولید
  2. کاهش قیمت محصولات
  3. کاهش میزان انقباض
  4. بهبود پرداخت سطح
  5. تغییر خواص حرارتی مانند ضریب انبساط ، قابلیت اشتعال ، قابلیت هدایت حرارتی و …
  6. بهبود خواص الکتریکی
  7. افزایش طول عمر قطعات
  8. فراهم کردن قابلیت رنگ پذیری
  9. بهبود خواص مکانیکی

افزودنی ها :

اصطلاح افزودنی به دامنه وسیعی از مواد شیمیایی افزوده شده به پلاستیک ها اطلاق می گردد. قالبسازی پلیمری که با همراه داشتن افزودنی های مناسب کامل شده است بهتر انجام می شود . از گروه های مهم افزودنی ها می توان به موارد زیر اشاره کرد :

  1. آنتی اکسیدان ها
  2. عوامل ضد الکتریسیته ساکن
  3. رنگ دهنده ها
  4. عوامل جفت کننده
  5. عوامل پخت
  6. دیرسوز کننده ها
  7. عوامل فوم کننده ویا باد کننده
  8. پایدارکننده های حرارتی
  9. نرم کننده ها
  10. پایدار کننده های تابش فرابنفش

معرفی مهمترین افزودنی های پلاستیک :

در میان این افزودنی ها بیشترین فروش و کاربرد مربوط به نرم کننده ها بوده و بعد از آن پایدار کننده های حرارتی در مقام دوم فروش و کاربرد قرار دارند . در ادامه مهمترین افزودنی های پلاستیک را بیشتر مورد بررسی قرار می دهیم .

نرم کننده ها :

پلاستیسیته یا قابلیت نرم شده به توانایی یک ماده برای در به جریان درآمدن و یا و یا سیال شدن تحت تأثیر نیرو اطلاق می شود . نرم کننده یک ماده شیمیایی است که به جهت افزایش انعطاف پذیری به ماده پلاستیک اضافه می شود . نرم کننده ها با ایجاد کاهش در درجه حرارت ذوب و در عین حال با کاهش محسوس در ویسکوزیته مواد وظیفه ی خود را انجام می دهند . همچنین در میزان قابلیت فرآیندی را نیز تأثیر دارند .

بر اساس پلیمر پایه ، نوع نرم کننده به کار رفته می تواند تفاوت داشته باشد . امروزه بیش از پانصد نوع نرم کننده مختلف برای اصلاح پلیمر ها فرموله شده اند . یکی از نرم کننده های پر کاربرد در پلیمر ها دی اکتیل فتالات می باشد . حرف ” L ” روی یک محصول نشان دهنده افزوده شدن نرم کننده در زنجیره پلیمری این محصول است .

پایدار کننده های حرارتی :

پایدارکننده های حرارتی ، افزودنی هایی هستند که تجزیه شدن و متلاشی شدن یک پلیمر را که از طریق انرژی حرارتی ، انرژی نورانی ، اکسیداسیون و یا برش مکانیکی ایجاد می شود را به تأخیر می اندازد . PVC پایداری گرمایی ضعیفی دارد و کانون تمرکز بسیاری از پایدار کننده ها حرارتی بوده است . در گذشته پایدارکننده های حرارتی بر پایه سرب و کادمیوم اما به دلیل اثرات نا مطلوب محیطی و سلامتی پایدارکننده های شیمیایی دیگر جایگزین این مواد شدند . بهترین مثال از کاربرد این مواد ، استفاده ی آن در مواد به کار رفته در قطعات پلاستیکی موتور خودرو است . در محفظه موتور خودرو به دلیل دمای بالا کلیه قطعات پلاستیکی اعم از شلنگ ها ، بست ها و … دارای پایدارکننده های حرارتی به جهت افزایش طول عمر خود هستند .

آنتی اکسیدان ها :

در اثر یک سری واکنش ها پلاستیک با اکسیژن هوا ، اکسیداسیون در پلاستیک ها رخ می دهد که باعث شکسته شدن زنجیره های پلیمری شده و در نتیجه قطعه مورد نظر دچار شکست ، تخریب یا ترک می شود . ادامه پیدا کردن فرآیند اکسیداسیون می تواند کل ساختمان پلیمری را تحت تأثیر قرار داده و قطعه مورد نظر را به پودر تبدیل کند . افزایش دما باعث تسریع فرآیند اکسیداسیون می شود بنابراین قطعاتی که در دمای بالا در مجاورت اکسیژن هوا قرار می گیرند در مقابل اکسیداسیون بسیار حساس هستند . به دلیل پیچیده بودن فرآیند اکسیداسیون ، آنتی اکسیدان ها از ترکیب چند ماده شیمیایی تهیه می شوند که به آنتی اکسیدان های اولیه و ثانویه معروف هستند .

این آنتی اکسیدان ها می توانند فرآیند اکسیداسیون را بسیار کند کنند و یا حتی در برخی موارد این فرآیند را کاملا متوقف سازند . برخی از پلیمر ها مانند پلی پروپیلن و پلی اتیلن نسبت به اکسیداسیون حساس تر هستند بنابراین بیشتر مصرف آنتی اکسیدان ها در این موارد هست . به عنوان مثال قطعات پلاستیکی داخل اتاق خودرو به دلیل مجاورت با اکسیژن هوا و همچنین دمای زیاد به دلیل حرارت آفتاب ، تحت تأثیر تخریب از طریق فرآیند اکسیداسیون قرار دارند که آنتی اکسیدان ها می توانند از این امر جلوگیری کنند

عوامل ضد الکتریسیته ساکن :

عوامل ضد الکتریسیته ساکن می توانند در هنگام ساخت مواد به صورت شیمیایی و یا در هنگام تولید با ترکیب سطحی وارد مواد شوند نحوه ی عملکرد این مواد به این طریق است که با جذب رطوبت هوا سطح هدایت الکتریکی قطعه مورد نظر افزایش پیدا کرده بنابراین بارهای ساکن پراکنده می شوند . تاکنون در استفاده از این مواد به دلیل خطرات محیطی و یا سلامتی منعی ایجاد نشده است .

پایدارکننده های تابش فرابنفش :

قرار گرفتن پلیمر ها در مقابل نور خورشید ( اشعه فرا بنفش ) باعث ایجاد ترک ها و شیار های میکروسکوپی و افت اخواص مکانیکی و شیمیایی میگردد . این تأثیر آب و هوایی و آسیب جوی وقتی که از پلیمر ها انرژی نورانی را جذب کند اتفاق می افتد . برای کاهش آسیب های ناشی از قرار گرفتن پلاستیک های همچون پلی استایرن ، پلی اورتان ، ABS و … . در برابر تابش فرابنفش از پایدارکننده ها UV به عنوان مثال کربن بلاک استفاده می شود . کلیه قطعاتی که در معرض نور خورشید قرار می گیرند به این افزودنی به جهت افزایش طول عمر خود نیاز پیدا می کنند .